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垦区橡胶加工业布局调整亮剑出鞘
南海网 http://www.hinews.cn 来源:海南农垦报 时间:2010-06-08 17:35

  海南农垦橡胶集团金林加工分公司的产品库 ( 韩 勤 摄)

  海南农垦网3月22日消息:走过50多年创业历程的海南农垦,橡胶加工业格局可谓几十年一直“涛声依旧”:86个橡胶农场,拥有87个制胶加工厂,典型的“小而全”、“松又散”。如此生产业态,有人称之为“村村点火,处处冒烟”;有人视之为“污染大户,超级耗能”。

  好在这样的格局已被打破,这样的评说已被改写。2003年以来,在节能减排的背景和呼声下,海南农垦以科学发展的视野亮剑出鞘,断然关闭52家老橡胶加工厂,剩下的35家也进入倒计时??今年年底陆续关闭。取而代之的是重新组建14家橡胶加工分公司,其中7家花园式、节能型的大型橡胶加工厂已建成投产,还将有7家规模化、现代化的橡胶加工厂将于2008年年底建成使用。至此,分散加工向集中加工转轨,“诸侯”模式向“集团”模式转型。于是,一个浪费资源的“天漏斗”变成了一个节能减排的“聚宝箱”。

  (一)

  延续了半个世纪的橡胶加工业格局为什么要重新洗牌?海南农垦总局高层的回答是:从节能减排和可持续发展的战略出发,下决心转变经济发展方式。

  提高产能推进工业化内在变化。以往的87个小胶厂,加工能力最大的是八一胶厂,年加工量8000吨,最小的只有600吨,大部分胶厂的加工能力都在1000至3000吨之间,规模小,布局散。新建成的胶厂最大年加工能力可达5.3万吨,最小的也有1.6万吨,远远高于老胶厂。14家新型加工厂全部建成投产后,年加工能力将达38.48万吨。

  转变理念实现经济效益最大化。过去每个橡胶农场都设有一个小胶厂,大多数胶厂要么只有一条标胶加工生产线,要么只有一条浓乳加工生产线,因此,不管市场上是标胶价格高还是浓乳价格高,各胶厂都只能按部就班地加工,无法调节生产和对接市场,不能实现效益最大化。新的橡胶加工厂投产后,产品加工紧紧围绕市场转,让价格说话,确保经济效益最大化。

  2006年,市场上浓乳价格一段时间比标胶价格每吨高出1400多元,农垦总局及时作出决策并统筹安排,减少标胶生产量,加大浓乳生产量。其中,金联加工分公司除了加工10 个农场的胶水外,还从西达、加来、昆仑等农场调来3000吨胶水,全部用于加工浓乳,取得了可观的经济效益,全年增效达2000万元。当年全垦区浓缩胶乳加工量达到6.3万吨,每吨折合干胶增效1400多元,全年增效近5500万元,是10年来最高的一年,校正了从“为农场加工”到“为市场加工”的经营理念和价值取向。

  形成品牌占领市场制高点。规模化、现代化的橡胶加工厂建成投产后,提高了橡胶制品的一致性和标准化,产品品质好,质量稳定,品牌开始叫响市场并占领市场制高点。海南农垦的“美联”牌浓缩胶乳比其他民营胶厂加工的同类产品,市场价格每吨要高出300至500元;“宝岛”牌标准胶比其他厂加工的同类产品,市场价格每吨高出100至200元。

  (二)

  整合橡胶加工资源,不是简单意义上的撤并“瘦身”,更不是游离发展要义上的“拉郎配”,而是出于科学发展的综合考量。比如,节能怎么“节”、减排怎么“减”、“减”和“节”靠的又是什么?海南农垦从宏观上把握,从源头处做起,以实招换实效。14家新胶厂预计总投资将达3.3亿元,其中污水处理设施投入达到5500万元,占总投资的15%,平均每个胶厂的污水处理投入在300万元以上。目前,已投入1.5亿元建成投产的7家加工厂,污水处理设施投入已达2000多万元。

  重金砸向节能减排,究竟是有效投资还是无效“出血”?就让事实和数字来说话吧。

  ----降耗节约成本近700万元。自2006年起,7家新胶厂改变老胶厂传统加工用燃料,由柴油改为天然气。相对于柴油而言,天然气燃烧所产生的废气既无粉尘又无二氧化硫等有害物质,对大气无污染,且经济效益显著。“油改气”工程实施之前,每加工一吨干胶大约需要消耗柴油22公斤,约127.6元;改造后每吨干胶只消耗天然气32立方,配合自产的沼气一块使用,只需花费60.8元,节省了50%的燃料成本。已投产的7家现代化胶厂均建有大型沼气池,在废水处理过程中每吨干胶大约可产生20至25立方的沼气,经回收后作为辅助燃料干燥橡胶,每加工一吨干胶又可节省天然气15至20立方,实现了经济效益和环保效益的双赢。综合计算,通过节能,平均每吨干胶加工成本可降低100元。2006年,海南垦区橡胶加工业累计节能降耗节约成本近700万元。

  ----减少污水排放52万立方米。新橡胶加工厂生产产生的废水,经环保处理后,COD即化学需氧量均降至100毫克/升以下,氨氮控制在15毫克/升以下,达到国家一级排放标准,并可回抽到制胶车间用于再生产。如既加工浓乳、又加工标胶的加工厂,基本实现了60%的水资源循环利用;只加工标胶的金晨、金林、金隆等胶厂,已全部实现了零排放。

  “我们这个唯一的废水排放口,已被省环保局装上了摄像头,全天24小时监控,一有排放他们马上就知道,我们投产一年多来,一滴废水都没有排放过。”金隆加工分公司的林辉谈到这点不无自豪。

  金林加工分公司相关负责人告诉记者:“以前我在农场的老胶厂工作时,发现农场的生产科长既忙碌又苦恼,附近农民三天两头找上门,反映胶厂废水排放后污染了他们的稻田,稻谷只长苗不结籽。现在的新胶厂建成投产后,附近的农民非但没有来找过我们的麻烦,还抢着来抽我们经过环保处理后的废水,拉去浇灌他们的橡胶、果树,那些胶树、果树都长得特别好。我们也欢迎他们来拉水,因为这些水在加工量小的时候也用不完,偶尔我们还会补助这些农民一些电费,他们高兴坏了。如今,我们和周边农村的关系十分融洽、和谐。”

  据统计,2006年全垦区橡胶加工共减少污水排放量52万立方米。

  ----年干胶加工成本减少2000万元。过去86家老胶厂共有制胶工人5000多名,人均年制胶40至50吨。目前,已投产的7家新胶厂一共只有800多名职工,加部分保留下来的老厂,制胶工人不超过1500人,人均年制胶可达150吨,人均劳动生产率比过去提高3倍以上。现代化的流水作业取代了以往各农场机器加手工的操作方法后,生产安全性大大提高。以往几乎每年都有伤残事故发生,实现橡胶集中加工后,3年来未曾发生过一起工伤事件。

  橡胶加工业的整合着眼于发展的长远利益,着眼于发展不能牺牲环境和资源。海南农垦的这一立足点和算账观贯穿于具体的、务实的节地、节水、节能、污染治理、资源再利用、绿色生产等各个方面,各道环节。为了发挥科技在节能减排中的引领作用,海南农垦近年来投入科研经费500多万元,承担了6个重大科技课题和技改项目,在橡胶加工工艺革新、新产品开发、保存??凝固体系的组配、干燥节能等各个方面开展科研攻关,取得了球状生产工艺、纳米胎面胶、无氨胶乳保存剂、天然气在制胶生产中的应用4项国际领先、国内首创的重大科技成果。

  由金石加工分公司承担研发的新型保存剂凝固剂,2006年下半年已在该公司加工厂投入应用,并于去年在7家分公司加工厂全面推广。采用该科研成果后,加工橡胶的综合成本每吨减少了30元。其研发的球状胶生产工艺,目前已进入中试阶段。海南农垦橡胶加工业拉开了向科技要效益的序幕。

  海南农垦橡胶加工布局重新整合后,平均每吨干胶的加工成本由原来的800多元降至700元,吨加工成本降低了100元。按全垦区年产干胶20万吨计算,可减少加工成本2000万元。现在,垦区所属企业已开始形成共识,在高能耗基础上实现的经济增长,并不是现代意义上的增长。因为严重的水污染和高能耗,已经成为制约经济发展、危害群众健康、影响社会稳定的重要因素。只有加大节能减排力度,才有利于国家的可持续发展,有利于农垦企业的可持续发展。

作者:  责任编辑: 王勇
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